日前，经过4个多月的生产运行，铜陵有色铜冠冶化分公司党委“提高硫酸二系统二氧化硫转化率降成本稳尾排”党建攻关项目完成攻关目标，顺利结题，并取得显著成效。

“硫酸二期脱硫入口二氧化硫浓度从攻关前的每立方米4500毫克降到500毫克，碱液日消耗量由40吨降到5吨，全年可减少碱液消耗1万吨，降低生产成本1000多万元。”该分公司硫酸车间主任曹义松介绍攻关成效时笑容满面。

据了解，该分公司硫酸二期于2009年投入试生产，随着转化工段设备老化，出现总转化率低、脱硫尾气进口二氧化硫浓度高、尾排数据波动等问题，导致脱硫碱液消耗量过高，生产成本居高不下，给生产操作带来诸多困扰。

今年1月份，该分公司决定将此难题作为2024年党委党建攻关项目，靶向发力，成立攻关小组，党政主要负责人担任组长，由硫酸车间负责主攻任务，生产、机动、安环、动力等相关部门车间助攻，让党员勇挑重担，带头攻技术关、啃硬骨头。

找到问题根源是关键。攻关小组说干就干，邀请催化厂家对系统进行检测分析发现，各换热器内部腐蚀变形，催化剂装填量不足，总转化率为98.37%，远低于设计值99.80%。其中，转化三段出口处转化率为96.8%，在经第三换热器换热后急剧下降至86.5%，换热器内部老化泄漏串气严重。

当务之急是更换第三换热器。攻关小组马不停蹄地积极与设计院和相关设备厂家开展技术交流，并结合系统工艺特点，重新对第三换热器进行设计选型，并优化换热器局部材质。

“我们将换热管材质从原来的全部20#钢改为20#钢+316L不锈钢。上半段换热管材质继续采用20#钢，与酸雾接触易产生凝酸的下半段换热管则采用316L不锈钢材质，以提高耐腐蚀性。”该分公司硫酸车间化工技术主管林天云介绍。

此外，鉴于新换热器的传热系数较高，攻关小组又重新计算换热量，选定新换热器面积为4100平方米，比原换热器面积减少近900平方米。

时间不等人。为尽快降低生产成本，抢抓硫酸市场机遇，攻关小组实行挂图作战，一方面，争分夺秒完善工艺设计方案；另一方面，快马加鞭进行新换热器的制作安装招标。

攻关小组各成员不待扬鞭自奋蹄，于3月7日就正式启动第三换热器的更新改造现场施工，计划20天完成新换热器的制作，准备利用月底计划检修时机，完成系统对接。为此，攻关小组多次召开协调会，制订施工方案，各自分工明确，全面做好作业风险辨识和安全防护措施，加强项目施工各环节监管，严把质量验收关，确保了施工进度安全有序可控。

实干者，天不负。面对施工过程中的各类问题，攻关小组以逢山开路、遇水搭桥的勇气，克服工期短、人员紧、暴雨天气等不利因素，于4月2日顺利完成改造项目对接。

新换热器投入运行后，攻关小组成员群策群力，聚力攻关，全力挖掘技术技能潜力。

从精处管，指定工艺专员，每天关注中控DCS各工序工艺控制数据。根据原料品质情况、设备运行状态以及天气气温等实际情况，指导中控人员合理精细操作，实时摸索调整各工艺参数，形成最优的工艺操作参数区间。自4月份投入运行后，转化率达到99.85%以上，系统保持高效稳定运行。

向细处优，攻关小组成员在脱硫塔循环液pH值上做文章。经反复试验，当脱硫塔循环液pH值控制在6.0左右时，烟囱出口二氧化硫浓度基本处于50毫克每立方米以下，既能确保尾气达标排放，又能最大限度降低碱液的消耗，找到效益最大化平衡点。

为提高碱液利用率，攻关小组集思广益，通过大量生产试验，增加脱硫塔排污频次，排污废水回收用于净化动力波生产补水。针对冬季低温天气对钠盐溶解度影响较大问题，在脱硫塔底部引入蒸汽加热管，提高循环液温度，以减少结晶析出。

众智谋事必明，众力举事必成。“攻关完成后，硫酸二期脱硫入口尾气二氧化硫浓度平均保持在每立方米500毫克左右，最低时不到400毫克，同比下降88.9%。因项目实施我们又对整个系统进行了优化，申报了4项专利，正在公示中。”曹义松介绍。

该分公司党建项目攻关完成后，硫酸二期转化率从原来的98.37%提高到99.85%以上，在全面管控环保风险、稳定尾气超低排放的同时，既增加了硫酸产量，又大幅降低了脱硫系统碱液的消耗，有力促进成本持续降低，实现指标再突破、产量再提升、成本再下降、效益最大化的攻关目标。