本报讯  4月23日，经过紧张的安装调试，世界首创的第三代乳化液循环再生回用系统在中铝瑞闽公司制造二部热轧车间进入试运行，标志着中铝瑞闽公司乳化液热轧机利用效率和企业减排能力将得到革命性的创新提升。

多年来，瑞闽公司热精轧乳化液灰分指标居高不下，灰分值处于1200ppm左右，灰分一旦超高标将影响产品质量。改造前热精轧生产线主要的撇油手段为排放乳化液，每天约撇油排放15立方米的乳化液达到净化目的，热轧乳油及相关成本年费用超过2000万元。即使如此体积的乳化液排放，仍无法有效降低热精轧灰分指标。如何降低乳化液灰分，节约成本，减少乳化液排放迫在眉睫。

2019年12月，制造二部降低乳化液灰分改造项目立项。经反复研究论证，公司同意技术人员的建议——在热精轧乳化液增加一套乳液净化循环再生系统。通过自动收集、快速聚结分离、浮渣浓缩等手段将悬浮浮渣和表面浮渣以浓缩的油泥形式排出乳液系统，高效撇油器的使用使收集流量仅仅为系统循环量的1%～3%左右，浓缩机可以在极短时间内将浮渣和悬浮浮渣分离，最大限度地减少热量损失。涌清浮渣浓缩机将浮渣聚集浓缩后再清除，确保排出的浓渣含水率最低达到40%以内，有效避免有用乳化液的浪费，同时避免排渣带走大量原液的现象发生，减少后续环保处理工序，最大程度地减少生产过程的排放量。通过紧张的安装调试，新引进的新型装置经济有效地控制乳化液中的电导率指标，使生产环节中乳化液浪费情况得到最大程度的改善，达到热轧系统连续不停机状态，大大提高了热轧系统的运行效率。

据了解，此次降低乳化液灰分项目新增的废乳液净化循环再生系统拥有中、美、欧专利,是目前世界首创的第三代乳化液循环再生回用系统。通过改造提升，预计公司乳化液循环再生年收益320万元，一年内即可收回投资成本。  （陈新敏）