2015年，云铜集团滇中有色有限责任公司紧紧牵住技改这个“牛鼻子”，阳极铜、余热发电、700吨选矿厂等技改项目的相继建成投产，工艺链逐步完善、产能逐步提升、回收率不断提高、生产成本明显下降，企业步入良性循环的轨道，提前实现“时间过半、利润过半”目标。
　　变废为宝 平衡物料省投资
　　近年来，面对市场经济态势不平稳、安全环保形势严峻、原料采购困难等因素，滇中有色领导班子一致将眼光放在了项目技改上。
　　滇中有色艾萨炉项目于2009年建成，当时为回收艾萨炉烟气余热和降低烟气温度，在艾萨炉后设余热锅炉1台，作为艾萨熔炼炉的配套设备，用于回收冶炼烟气、烟尘余热产生的过热蒸汽用于发电，由于用于冷却艾萨炉高温烟气的余热锅炉蒸汽处于排空状态，既浪费资源又产生污染。为避免大量蒸汽放空对设备的腐蚀和对环境的噪音污染，滇中有色决定建设余热发电站，将全部蒸汽用于发电，冷凝下来的水送回原有锅炉系统再利用。
　　方案提出来了，但具体到实施还有很多问题。“当时初步设计中所采用的汽轮机组是德国进口的，在谈判过程中价格根本谈不下来，考虑到进口机组在维护保养上比较麻烦，工期也较长，我们先后到北京、济南等地的企业考察，并向初步设计单位提出汽轮机组国产化的变更建议。” 滇中有色总经理杨春银说，“仅这一变更，就直接节约投资2000多万元，占了整个项目投资一半的资金。”
　　据了解，该项目按设计需增加20个岗位，为了不增加人员，滇中有色对岗位职能进行了合并，选派部分管理人员及生产骨干，到建水锰矿对余热发电的启机、停机及生产过程中的调整等进行岗位培训，并用远程操作等信息化手段把人员压缩了。这个原本设计投资4080万元的项目，最终仅用1800多万元就完成了。
　　滇中有色余热发电站的投产，使原来排放掉的蒸汽变成了宝贝。2014年余热发电站累计发电2700万千瓦时，产凝结水13万吨。目前滇中有色余热发电站设备运行正常，平均每天发电近8万千瓦时，使用后发现国产机组某些指标还优于进口机组。
　　小步快走 现场管理标准化
　　“由车间组织相关检查组定期、不定期的检查与抽查，发现现场需要整改的问题，用照片的形式记录下来，然后发给岗位负责人限期进行整改，并书面反馈整改情况。”污水工段负责人张宝辉说，“通过这样的管理，慢慢地形成一种习惯，坚持下去，岗位人员在今后的工作中如果发现现场脏、乱问题也能自发解决。”
　　“通过实施目视化管理，使工作变得简单高效。”熔炼分厂技术组组长韦凤慈说，“采用业绩和问题解决看板一一对应的方式，员工能够随时关注分厂生产动态及，主动地参与到持续改进的工作中。”
　　实施目视化管理和考核管理以来，员工积极参与到现场管理中，小改小革和合理化建议发挥了作用。王学平是一名电工，他在工作中发现，可以把大车、小车、钩及各限位控制集中在一个配电箱内并安装在东面单梁吊大梁上，以减少现场管理的难度，同时也提高了安全性。发电站员工马媛发现，只要夜班交班时，尽量控制循环池水位，实行低水位交班，白班如温度过高就可以补入高位水池的水，就可以大大改善补水方式，提高发电量，减少水资源浪费。诸如此类的改造发明不胜枚举，持续改进在滇中有色蔚然成风。
　　填平补齐 回收利用增效益
　　在传统的火法炼铜工艺中，含铜品位极低的熔炼炉渣历来是废弃的。随着冶炼技术的不断发展，绝大多数冶炼厂都使用了富氧空气熔炼，导致了熔炼炉渣中铜损失增加，大量废弃的熔炼炉渣影响了冶炼厂的铜回收率。
　　“滇中有色沉降电炉排出的渣含铜品位约0.5%～0.6%，转炉渣不返回电炉，转炉渣分解破碎后大部分进入艾萨熔炼系统，使得生产成本急剧增加，同时也会导致电炉渣含铜增加，每年损失大量铜金属。”生产技术部副主任陈习堂介绍，“炉渣可视为一种人造矿石，其性质与冶炼原料的特性及冶炼的操作因素有很大关系。当时由科研方提供的报告指出，该类铜渣属于难选矿石，但浮选工艺流程成熟，药剂种类较少，同时根据国内外铜炉渣选矿厂生产实践，铜渣浮选流程可靠、稳定，能取得较好的指标。根据资源量我们综合选定选厂设计规模为700吨每天。”
　　“该项目当时对滇中有色实现能源综合利用、节能减排、提高金属回收率、优化生产工艺等方面尤为重要，同时也可延伸滇中有色产业链，项目能否按计划完工投运对企业生产经营各项任务的完成乃至未来的发展都十分关键。”杨春银说，“一直到带负荷试车启动，看着碎矿系统设备响起启机轰隆声，抽尘风机、运输皮带、振动筛、破碎机及给料机等设备顺序启动，源源不断的破碎渣经运输皮带倒至粉矿仓，各设备运行平稳，大家才松了一口气。”
　　“采用选矿方法从炉渣中可以回收大部分铜，不但可获得一定的经济效益，而且还可实现铜资源最大限度的合理利用，这也符合当前循环经济的政策。”熔炼分厂渣选工段负责人王礼珊介绍，急速冷却会使炉渣形成非晶质构造，使炉渣中的铜粒子晶粒细而分散，导致炉渣中的铜难以浮选回收。在流程改造中，滇中有色对碎矿、磨矿、浮选以及脱水等流程都做了改造优化。“项目非常成功，自2014年6月份开始生产以来，累计回收金属铜3600余吨。”
　　据了解，低渣利用700吨选矿厂项目设计回收率为85%，2014年带负荷试车以来，实际平均回收率达到92.6%，今年基本维持在93.8%以上，高的时候达到95%。
　　“下一步，滇中有色将通过分步实施，尽早完善10万吨铜产能项目，这样既可达到国家产业政策要求，又能让滇中有色持续健康发展，创造更多利润，为地方经济发展多做贡献，同时也是滇中有色全体干部员工的奋斗目标。”谈起未来的愿景，滇中有色党委书记鲁根启充满憧憬地说。