5月，中国铝业山西分公司第一氧化铝厂发挥创新串联法工艺优势，持续优化工艺流程，不断加强内部操作，提高拜耳法赤泥配吃量，单月配吃量42424立方，比2014年月平均水平提高55.7%，占第二氧化铝厂外排赤泥25%，相当于回收11152吨矿石和4522吨纯碱，降本增效224.6万元，创单月历史最高纪录。
　　拜耳法赤泥是氧化铝工艺过程中产生的废弃物，一般只能筑坝堆存，不但占用大量土地、人力、设备等资源，还损失了赤泥中附带的有价资源——氧化铝和碱，但在山西分公司独特的创新串联法工艺中，赤泥只是放错位置的资源。近年来，山西分公司不断改进烧结法工艺，积极探索低铝硅比烧成技术，做到可以利用拜耳法赤泥添加少量矿石，经过熟料窑烧成和溶出磨磨制，制作成高压溶出机组所需的粗液，在一系列物理化学反应后，吸取了原本外排赤泥中的氧化铝和碱，有效降低系统消耗，减少废弃物排放。
　　作为赤泥回收“主战场”的中铝山西分公司第一氧化铝厂，以“拜耳法提高产量，烧结法平衡赤泥”为生产原则，随着拜耳法产量的提升，不断提高烧结法产量，赤泥配吃量也持续创新高。该厂烧结法系统以物料均匀稳定的输送为前提，加强烧结法各车间的操作运行，平衡的系统液量成了工作中的重点和难点。另外，该厂精制车间接收的第二氧化铝厂赤泥，由5台30米高的料浆槽储存，车间总结以往工作经验，将25米至28米液位作为料浆储存的安全警戒线，预留时间和空间，在每小时供料60至70立方时，持续均匀地为下道工序提供产品。车间还有7台赤泥过滤机负责固液分离，通过员工操作，紧盯真空度等措施，严格控制赤泥中的水分含量。配料车间负责将赤泥加工成合格的生料浆，车间保证人工化碱24小时不停歇，抓好设备的日常点巡检，做好定期清理槽罐和设备计划检修，使设备在“连轴转”过程中“不掉链子”。
　　烧成窑是烧结法系统的核心中枢，它的运行效率对前后工序的影响最大，对提高赤泥回收量效果最明显。烧成车间合理调整看火工职责，做到专人对专窑，将各台窑的质量、产能一一对应到人进行量化考核，开展轮班竞赛活动，对每班的产量、指标、消耗进行班班统计，让主操对当班的生产完成情况一目了然，形成你追我赶的氛围。在工艺技术方面，继续坚持熟料低温烧成，建立质量回访制度，对上道工序和下道工序，进行不定期的回访，掌握配料车间的配料情况，积极调整操作条件；在沉降车间，查看熟料烧结质量，关注溶出磨的下料情况和沉降槽运行状况，积极为下道工序服务。
　　通过上下工序的紧密衔接和各车间的联动配合，山西分公司赤泥回收量再上台阶，为降低氧化铝消耗成本做出了突出贡献。（李清波）