当行业技术发展到一定程度，该如何继续创新？河南豫光金铅集团有限责任公司用自己的实际行动探索出了一条道路：不断优化现有技术，将技术创新做到最精。
　　让我们先来看一组基层创新：
　　在国内最先进的液态高铅渣直接还原炼铅新工艺现场，基层创新者正在探索铅膏搭配低品位金银杂矿进行底吹熔炼的新工艺路线，并积极研究工艺条件，逐步提高铅膏投用比例。他们跟踪观察炉况，测渣温、渣线，分析炉渣形态，化验渣含铅、铁硅比、钙硅比数据。对实验过程中出现的渣含铅过高、沉铅率降低、烟尘率增加、下料口结渣量加大等问题，现场进行分析讨论，逐步探索技术解决的途径。经过技术创新实验，该系统铅膏库存降低38%，金矿库存降低52%。随着工艺控制方法的逐渐完善，目前该系统底吹炉配料铅膏的投用比例已经增加到了44%以上。
　　在精炼厂电解车间，员工们根据天然气燃气系统使用情况，先后对四车间三口熔铅炉、一口铸片炉进行了保温改造，并定期吹扫蓄热体，延长了蓄热体寿命，一个月内该车间天然气使用指标下降了4%。该厂结合电解生产实际情况，对车间电解液进行换酸工作，净化电解液成分，提高游离酸品位，优化电解环境，效果明显；针对换酸后电解工艺新变化，及时调整工艺操作规程，组织人力物力厉行革新，使电解生产实现双赢。经过技术改革，该系统析铅直流电耗较去年同期下降3kWh/tpb。
　　在熔炼三厂底一工段炉前，一级流渣槽改成了三通式，改造后工人就不需要来回撬槽，工人的劳动强度降低，生产流程也更加顺畅。
　　通过探索新技术、降低能耗指标和自动化改造，豫光不断完善其生产工艺，形成了一个高度信息化、节能化、自动化的工艺生产体系，使豫光的先进技术做到最精，努力做到引领行业发展的方向。
　　在豫光各个系统，均存在完善的创新体系：
　　铅冶炼系统成立了创新小组，完善了科技创新评价体系、激励和转化机制，重点通过课题策划与组织，实现了技术资源的有效集中。选择课题侧重于与生产结合紧密、门槛低、见效快的项目，现实性的课题主要依据分厂力量实施，发展性的课题主要依据技术部门力量实施，全年组织开展科研创新课题40余项。其中，粗铅中锡的回收技术研究实现了粗铅中金属锡的回收，锡回收率可达90%以上，渣锡品位可达45%以上。铅膏底吹熔炼一步炼铅技术研究在熔炼强度、成本、环保上均处于行业领先水平。通过科技创新，公司在含镉烟灰处理技术研究、铅合金新工艺的产业化、再生铅单独熔炼技术研究等方面都得到了突破性进展。
　　锌冶炼系统推出了科技沙龙，为技术人员提供了一个相互交流、自我提升的平台。通过组织电解、氧化锌技术交流会议、铟直收率提升研讨会、银浮选改造论证会、氧化锌低酸做槽、铟绵沉铟等岗位工人“说做槽”技术交流会等多次技术交流活动，为技术工艺、指标的提升以及系统的顺畅运行提供有力的技术支撑。
　　此外，公司组织实施的赤铁矿试验、回转炉的富氧吹炼、冶金回转炉富氧技术研究与应用、提高回转炉产品指标的工艺研究、湿法冶金用多孔节能阳极的制备与应用关键技术项目等43项重点科研项目均进展顺利，促进了技术进步和装备提升、降低了工人劳动强度。
　　另外，公司还组织开展了延长炉渣线部位耐火砖使用寿命实验研究、延长氧枪使用寿命研究、铅锌渣回收有价金属的半工业底吹实验、烟化炉及还原炉变换还原剂粒度研究、污酸酸泥中硒汞回收研究等重大科研项目的研究和攻关，编写了大型工具书《铅锌生产技术与管理》。
　　在生产过程中，公司把工艺最科学指标、行业最佳指标、历史最好指标作为对标标准，通过技术创新、小改小革、操作及管理改进等措施，多项回收率指标得到明显提升。
　　在过去一年里，豫光铅冶炼系统铅总回收率提高0.06%，金总回收率提高0.05%，银总回收率提高0.26%。熔三鼓风炉渣铅降低5.5%，底吹炉渣含铅降低9.2%，直炼还原炉渣铅降低8.7%，渣含铜降低50%，渣含锑降低6%。粗铅综合能耗、电铅冶炼综合能耗较计划分别降低6.58%和6.56%。
　　锌冶炼系统对电解操作、阴极板刷板等影响指标稳定的环节进行规范，对影响析出锌质量、电解稳定运行的因素设置预警级别，建立“以生产为主线，指标监控为主导”的调控模式，收到良好效果。
　　铜、铟、镉等小金属回收指标分别同比提高1.98%、4% 、7%，铅渣含锌降低0.86%，锌总回收率提高0.56%。精铟、精镉、铜金属量产量提升明显。