2009年，面对国际金融危机的蔓延和行业周期性产能过剩双重打压，中铝贵州分公司碳素厂打响了降本控亏攻坚战，在节能减排上突破，全年生产销售碳素制品23万吨，出口阴极炭块5806吨，各项节能减排指标全面完成，取得经济效益和生态环境效益双赢效果。
　　优化工艺变废物为宝贝
　　碳素生产，是以石油焦和无烟煤为原料、燃油多耗电高的资源能源性产业。节能降耗，对提高效益和保护环境都具有重要作用。
　　贵铝碳素作为国内最大的铝电解用碳素生产企业，每年有上万吨的废块、废糊、切削料。去年该企业把这些废料进行更充分的再利用，从而提高了效益。同时优化工艺配方，研制不同废料配比，在保证产品质量的前提下，适时适量将废料返回流程，使石油焦、无烟煤消耗不断下降。当年阳极组装块石油焦单耗930.7kg／t，比上年同期下降2.3kg／t；高石墨质阴极块无烟煤单耗571kg／t，比上年同期大幅下降，达到历史最好水平。
　　科技攻关降低能源消耗
　　“无需增加任何投资，阳极炭块在原有高度上增加3厘米，仅焙烧炭块重油单耗即可降低2.5kg／t，年节约重油600吨，电解换极周期延长2天”，碳素厂技术员对他们的技术成果充满自豪。2009年，碳素厂全面实施加高阳极生产，取得可喜效益。
　　同时，该厂进行异型阴极前沿技术开发，向电解提供异型阴极4800吨，并在分公司四个电解系列207台大修槽全部应用，有力地支撑和延伸了分公司电解铝深度降低电耗。
　　此外，该厂把钱用在“刀刃上”，对第一焙烧车间二厂房焙烧炉测控组件进行技术改造，炉体保温效果明显改善，实现了降低重油单耗3kg／t的预期。
　　2009年该厂主要产品阳极组装块重油耗为80.2kg／t，比上年同期降低8.9kg／t，创历史最好水平。

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